Contrairement à ce que nous a inculqué, souvent de façon implicite, notre culture citoyenne, la valeur mesurée n'est jamais la valeur vraie. Si cela s'est avéré bénéfique dans le cadre de notre vie quotidienne, il n'en est pas de même dans le cadre de l'industrie. En effet, si la Métrologie Légale vise à obtenir l'honnêteté et l'égalité, la Métrologie Industrielle doit garantir LA FONCTIONNALITE !

L'ensemble des facteurs intervenant dans le processus de mesure contribue à dégrader le résultat de la mesure

 Le moyen de mesure
 L'opérateur
 L'environnement dans lequel est effectué la mesure
 La technique de mesure utilisée
 L'objet mesuré...

Dès lors, le résultat d'une mesure ne peut s'écrire sous la forme unique d'une valeur numérique :


mais doit être, pour donner une idée de ce que peut être la valeur vraie de la grandeur mesurée, exprimé sous la forme :


Ainsi, la valeur vraie du diamètre considéré se trouve dans l'intervalle :

C'est pourquoi les différents référentiels Qualité imposent, d'une façon ou d'une autre, la prise en compte de l'incertitude de mesure dans la déclaration de conformité d'un produit, à l'instar du chapitre 4.11 de la norme ISO 9001 (1994) :

« (...) les incertitudes de mesure sont connues et compatibles avec l'aptitude requise en matière de mesurage (...) »

Afin de répondre à cette exigence, tout le monde aujourd'hui connaît l'obligation d'étalonner ses instruments de mesure, c'est à dire d'évaluer, par comparaison à des étalons matérialisant les unités de référence, les erreurs des instruments de mesure

Cette opération, si elle est inévitable dans le cadre de la recherche des incertitudes de mesure, n'est pas la seule disposition à prendre

Au même titre que l'instrument a ses propres erreurs et qu'il faut les connaître, il est également nécessaire de prendre en considération les erreurs provenant de tous les autres acteurs du processus de mesure : l'opérateur, la technique utilisée, l'environnement, ...

L'I.S.O (International Organization for Standardization) a édité un référentiel, reconnu aujourd'hui internationalement, qui propose une méthode d'évaluation de l'incertitude de mesure : la norme NF ENV 13005 (1999) : « Guide pour l'expression de l'incertitude de mesure ». Il existe également (applicable plus particulièrement aux laboratoires d'essais) une série de normes dans laquelle est décrite une approche plus expérimentale : Les normes de la série ISO 5725

Associé à ces normes de calculs, l'I.S.O publie d'autres normes permettant aux industriels de définir des stratégies concernant la prise en compte de l'incertitude de mesure dans la déclaration de conformité : la norme ISO 14253-1 (2000) : « Spécification géométrique des produits (GPS) - Vérification par la mesure des pièces et équipements de mesure »

Par ailleurs, les constructeurs automobiles ont également développé des méthodes expérimentales, applicables dans d'autres secteurs d'activité, basées sur la notion de "Capabilité" du processus de mesure. La capabilité d'un processus de mesure se détermine par le rapport de la tolérance à vérifier sur l'incertitude de mesure (ou le contraire)

Aujourd'hui, le métrologue doit s'inscrire dans une démarche de progrès qui visera à améliorer la productivité, donc la compétitivité de l'entreprise

En effet, la prise de conscience des incertitudes de mesure doit conduire à la remise en cause des tolérances. Elle ne doit pas se présenter, en niant la réalité actuelle, comme une contrainte supplémentaire

En Métrologie, chaque euro dépensé doit être un euro investi !

Les indicateurs doivent être plus ambitieux qu'aujourd'hui :

 Diminution des rebuts

 Diminution des retouches

 Diminution des temps de cycles

 Etc

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